自主创新发展是东风商用车的根和魂！虽然自主创新发展之路布满荆棘，但一路走来，东风商用车的自主成果开始崭露头角。
10月19日在上海汽车会展中心举行的2021年度“中国汽车工业科学技术奖”颁奖大会上，东风商用车、凯龙高科股份、武汉理工大学等单位共同完成的“车用柴油机排气后处理系统关键技术及应用”项目，获得科技进步一等奖；自主完成的项目“新一代重型拖拉机平台关键技术及自主开发”获科技进步三等奖。
自主创新是可持续发展的动力。只有自主掌握核心技术，才能不被别人“卡住”。那么，这十年间，东风商用车R&D团队是如何克服一系列技术难关，为东风商用车在国六时代赢得主动权和话语权的呢？
东风商用车技术中心后处理系统开发专家总工程师谭峰是科技进步一等奖“车用柴油机排气后处理系统关键技术及应用”的主要参与者之一。该项目从2010年1月1日开始，至2020年12月31日结束，历时10年。该项目突破了涂层、载体、控制等后处理系统的关键核心技术。谭峰说:“这些都是中国商用车‘卡脖子’的技术。该项目的成功意味着我们在后处理关键技术上取得了重要突破。”
东风商用车技术中心后处理系统开发专家总工程师谭峰
自第四次实施柴油车以来，车辆需要采用后处理系统来降低尾气中的氮氧化物和颗粒物，以满足排放要求。但当时后处理系统中的主要部件，如涂层、载体、传感器、尿素喷射系统等都不是独立的，需要依赖国外品牌，不仅价格昂贵，而且缺乏选择性。正是在这样的背景下，产学研三方共同参与的项目正式启动。
在整个项目中，东风商用车作为唯一一家整车参与的企业，在动力总成和后处理排放控制方面起到了再利用的作用。同时，借助该项目，东风商用车大力发展自己的后处理业务。据悉，在系统集成方面，东风商用车目前已经形成了直缸、U型、箱式等完整的后处理系统，以支撑自身对4-16升柴油发动机的需求；在制造能力方面，东风商用车动力总成事业部投资了一条箱式包装线，可达到年产6万台的生产能力，满足东风商用车11L和13L重型平台的需求。在关键零部件方面，东风商用车形成了自己的技术标准体系，带动了国内零部件供应商共同成长。
在谈到该项目对R&D工作本身的影响时，谭峰认为，实现自主后，技术人员可以在后期处理系统上定义更清晰的R&D方向。在提高了自己的技术能力后，他们可以为每个组件选择最佳解决方案，而不是被动地接受一个整体。这样产品的完整性更强，有利于打造东风商用车的集成优势。。
谭峰表示，这个项目帮助东风商用车进一步提升了自主性，所有的提升也都体现在用户价值上。“我们的独立后处理系统经过精心设计，耐用性和成本都更好。车辆后处理故障率更低，尤其是刘国新系统的市场表现优于其他同类产品。”
在上述产品的优势背后，有一项技术最值得关注——“尿素-SCR后处理系统尿素结晶风险预测方法”，是项目中的重要专利之一。借助该专利技术，东风商用车可以实时预测车辆在实际工况下行驶时的尿素结晶风险，有效解决了国六系统的尿素结晶问题。
后处理系统SCR控制通常面临这样的问题:尿素溶液喷射不足时，排放会不达标；如果喷洒过多，会造成尿素分解不完全和结晶，不仅会导致车辆动力下降和油耗增加，还会对处置造成严重损害。
在研究后处理涂层载体时，谭峰偶然发现尿素在蒸发和水解过程中需要尾气的热量。如果以热量比作为参数，可以通过参数的变化实时判断尿素结晶的风险。但前提是这个参数和策略需要输入到控制系统中。当谭峰提出这一需求时，该项目的另一主要参与者——东风商用车技术中心动力总成控制系统开发技术总工程师周杰民迅速给出了关于SCR控制技术的解决方案，使这一技术思路得以实现，并最终获得了专利。
周杰民说:“因为我们的控制系统也是自主的，所以可以实现这个想法。”据悉，15年来，东风商用车通过国四、国五、国六项目三个阶段的探索，研发出具有自主知识产权的发动机ECU模块。此外，在后处理方面，东风商用车从国四阶段开始自主研发独立控制系统，满足国四、国五产品的控制需求。到第六阶段，东风商用车的后处理控制系统已经集成到独立的ECU中。目前，这些自主研发的控制技术已经批量应用于东风商用车的量产。
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